Na AMG Brasil, produtora de concentrados de tântalo e espodumênio, estanho e feldspato, a transformação digital está estruturada em um modelo de operação conectada, baseado no monitoramento contínuo da frota, na integração de dados operacionais e na utilização de ferramentas analíticas para apoiar a tomada de decisão. Segundo Frederico Gonzaga de Araújo, gerente geral de Mineração, embora a mina ainda não seja autônoma, o objetivo da empresa é ampliar progressivamente o nível de conectividade, rastreabilidade e inteligência operacional em todas as etapas da lavra.
Atualmente, os recursos digitais são aplicados no acompanhamento da frota móvel pesada, na segurança operacional, na análise espacial da mina, na geração de indicadores gerenciais, na automação de processos administrativos e na consolidação das informações operacionais. O sistema integra plataformas de telemetria, apontamento operacional e controle de produção, permitindo acompanhar praticamente em tempo real o posicionamento dos equipamentos, sua produtividade, tempos de ciclo, disponibilidade física, utilização, consumo de combustível, horímetros e ocorrências de parada.
A segurança também passou a incorporar recursos avançados de Inteligência Artificial (IA). Dispositivos embarcados utilizam visão computacional para identificar sinais de fadiga e distração dos operadores, emitindo alertas automáticos à central de controle e às equipes de supervisão sempre que são detectados comportamentos considerados de risco.
Outra frente de atuação envolve análises geoespaciais. Por meio de mapas de calor e processamento de dados espaciais, a empresa identifica gargalos logísticos, pontos críticos de circulação e oportunidades para otimização das vias de transporte. As informações provenientes das diferentes plataformas são integradas por APIs e disponibilizadas em painéis analíticos desenvolvidos em Business Intelligence, permitindo que supervisores e gestores acompanhem o desempenho da operação em ambiente único.
Como explica Araújo, a evolução desse modelo ocorreu de forma gradual. Inicialmente, foram utilizados os sistemas já existentes para controle de frota, telemetria e segurança embarcada. Em seguida, a empresa ampliou a integração entre plataformas, incorporando ferramentas como Power Query, Power BI e APIs para automatizar o tratamento dos dados e elevar a confiabilidade das informações utilizadas na gestão operacional.
Integração
A transformação digital exigiu uma ampla revisão dos processos internos. Entre as principais mudanças está a criação da Central de Controle Operacional, responsável por consolidar as informações de produção, manutenção, abastecimento, segurança e desempenho da frota em um único ambiente de monitoramento.
Também foi necessário padronizar as bases de dados provenientes de diferentes sistemas, uniformizando informações relativas a equipamentos, turnos, litologias, estados operacionais, abastecimento, horímetros e eventos de segurança. A integração por APIs reduziu significativamente a utilização de planilhas manuais e automatizou a geração de relatórios, indicadores e análises gerenciais.
A operação conta atualmente com uma frota de 67 equipamentos monitorados continuamente. Entre eles estão perfuratrizes FlexiROC D-65, carregadeiras Komatsu WA470, escavadeiras hidráulicas Komatsu PC350, PC500 e PC800, escavadeiras Sany SY980H, caminhões rígidos Sany SKT110S, caminhões rodoviários Scania XT 500 e XT 560, motoniveladoras, tratores de esteira, caminhões-pipa, comboios e equipamentos de apoio.
Todos os ativos são acompanhados por sistemas capazes de registrar produtividade, disponibilidade física, utilização, tempos de ciclo, deslocamentos, aderência às rotas, consumo de combustível e eventos relacionados à segurança operacional. Segundo a empresa, essas informações permitem identificar rapidamente filas excessivas, deslocamentos improdutivos, desvios de rota e perdas de eficiência, possibilitando intervenções mais rápidas pelas equipes operacionais.
A implantação das novas tecnologias também demandou investimentos em conectividade, sensores, rastreadores, dispositivos embarcados e infraestrutura para armazenamento e processamento de grandes volumes de dados. Paralelamente, foram revisadas as rotinas de gestão operacional, fortalecendo as reuniões de acompanhamento, a análise de indicadores e a integração entre as áreas de operação, manutenção, planejamento e segurança.
Outro aspecto relevante foi a capacitação das equipes. Os treinamentos abrangeram interpretação de indicadores, utilização de dashboards, análise de dados, Power BI, comunicação operacional e gestão de planos de ação, permitindo que os profissionais passassem a atuar com maior foco na interpretação das informações e na tomada de decisão.
Evolução
O avanço da digitalização não teve como objetivo substituir operadores ou reduzir postos de trabalho, assegura Araújo, mas permitiu absorver o crescimento da demanda por monitoramento e análise sem ampliar proporcionalmente a estrutura administrativa, liberando as equipes para atividades de maior valor agregado.
Ferramentas digitais passaram a executar tarefas repetitivas, como consolidação de dados, elaboração de relatórios, organização de indicadores e acompanhamento de eventos operacionais. Com isso, profissionais da operação concentram seus esforços na análise crítica das informações, investigação de desvios, definição de ações corretivas e integração entre os diversos setores da mina.
Na manutenção, o monitoramento contínuo favorece a identificação antecipada de padrões anormais de utilização, consumo de combustível, disponibilidade e horímetros, contribuindo para aumentar a previsibilidade das intervenções e reduzir ocorrências emergenciais. Os ganhos operacionais também se refletem na produtividade. O acompanhamento permanente dos indicadores permite reduzir tempos improdutivos, otimizar filas de carregamento e descarga, melhorar o dimensionamento da frota e aumentar a confiabilidade dos dados de produção.
Na segurança, os sistemas de visão computacional ampliam a capacidade preventiva da operação ao identificar eventos de fadiga e distração dos operadores antes que possam resultar em incidentes, fortalecendo o controle da velocidade dos equipamentos e a comunicação entre as equipes de campo e a central de operações. Já sob o aspecto ambiental, a maior eficiência operacional tende a reduzir deslocamentos desnecessários, otimizar as condições das vias de mina e melhorar o controle do consumo de combustível, contribuindo para diminuir o consumo específico de diesel e, consequentemente, as emissões de gases de efeito estufa (GEE) por tonelada movimentada.
Para os próximos anos, afirma Araújo, o plano é ampliar a integração automatizada entre sistemas, expandir o uso de análises preditivas e incorporar novos recursos de IA voltados ao comportamento operacional, consolidando uma estratégia em que os dados assumem papel central na gestão da produção, da manutenção e da segurança das operações minerais.
