Em 2016, a Vale decidiu impulsionar a automação de seus processos através do uso de tecnologias de ponta que oferecessem uma solução de transporte em minas de última geração. A iniciativa tinha por objetivo garantir maior segurança à área operacional, aumentar a produtividade, reduzir custos e impactos ambientais, criar empregos mais especializados e promover maior integração e colaboração entre as equipes, tornando a operação mais precisa e eficiente.
Entre as ferramentas adotadas para implementar o programa estão a rede mesh em telecom (tecnologia de conectividade sem fio que utiliza múltiplos módulos (nós) espalhados pelo ambiente para formar uma única rede Wi-Fi inteligente, rápida e estável), radares, IMU (Unidade de Medição Inercial, que converte movimentos físicos em dados digitais), LiDar (tecnologia que permite que veículos autônomos detectem obstáculos, pedestres e outros veículos na via), GPS em Rtk (uma técnica de posicionamento por satélite que corrige erros do GPS tradicional, oferecendo precisão centimétrica em tempo real), instrumentação etc.
Ainda em 2016, a mina de Brucutu, em São Gonçalo do Rio Abaixo (MG), foi escolhida para receber os primeiros caminhões autônomos, tornando-se a primeira mina de transporte integralmente autônomo do Brasil em 2019. Atualmente, são operados na unidade 15 caminhões fora de estrada Caterpillar, modelo 793F, com capacidade de transporte de 240 t, em 4 turnos de 6 horas cada. Os equipamentos contam com sensores (LiDar, GPS e radares) embarcados e com o módulo Command, da Caterpillar, integrado ao despacho para sua operação remota. Além dos caminhões, a mina possui também duas perfuratrizes autônomas e cabine remota para operação de tratores.
Atualmente estão operando também, de forma autônoma, caminhões fora de estrada, perfuratrizes e máquinas de pátio em Carajás (PA), os pátios inaugurados em 2026 em São Luís (MA) e em Mangaratiba (RJ), além de perfuratrizes em Itabira (MG). Fora do Brasil, há perfuratrizes e carregadeiras autônomas para minas subterrâneas no Canadá e um pátio na Malásia. O programa continua em expansão.
Controle e ajustes
O monitoramento da frota é realizado em uma sala de controle climatizada, onde é criado e gerenciado o requisito de produção para assegurar a eficiência de movimentação. O acompanhamento da operação é feito em tempo real, pela equipe interna, garantindo o cumprimento das rotas e massas programadas, com apoio de uma equipe de campo. As informações transmitidas incluem a posição dos equipamentos, rotas planejadas para seu deslocamento, telemetria, alertas de sistema e dados dos sensores embarcados nos veículos, permitindo o controle contínuo do tráfego, intervenções de segurança e ajustes operacionais sem exposição direta de funcionários a riscos. Em termos do desempenho de cada caminhão, são monitorados indicadores de produtividade e custo operacional, eficiência da movimentação, consumo de combustível, emissões de CO² e vida útil de componentes.
Ao longo do período foram necessários ajustes adicionais ao processo, tanto tecnológicos quanto organizacionais. Um deles foi a realocação e capacitação dos antigos operadores para atuarem como engenheiros, analistas, técnicos de pista, técnicos projetistas e técnicos de controle do sistema autônomo, analisando e coordenando as operações a quilômetros da frente de lavra. Para isso, foram realizados treinamentos extensos, de até dois anos de duração. A evolução da automação também dependeu de melhorias nos caminhões e em todo o complexo operacional, incluindo uma reestruturação da forma de gestão para maior interdependência com as chamadas áreas de método de eficiência de movimentação, um enorme aprimoramento e adequação dos acessos, das praças de carregamento e basculamento e de toda infraestrutura real e virtual da mina.
Benefícios
Segundo a Vale, o principal benefício obtido com a operação autônoma em Brucutu está relacionado à segurança. Desde o início do projeto, não houve qualquer registro de ocorrências causadas pelos equipamentos de transporte e perfuração envolvendo pessoas. Além disso, com a integração dos equipamentos autônomos e demais sistemas da empresa, a produtividade aumentou, de forma consistente, 11% por hora, enquanto a velocidade máxima operacional dos caminhões pode ser elevada de 40 para 60 km/h, permitindo ciclos de trabalho mais rápidos e maior eficiência no transporte do minério. Houve também redução de 15% do consumo de combustível, resultando em uma diminuição anual equivalente a cerca de 4,3 mil t de CO₂ emitidas na atmosfera, reforçando ganhos ambientais importantes.
Em termos de manutenção, a automação dos equipamentos também trouxe uma redução clara nas necessidades de intervenções corretivas já que o comportamento dos veículos passou a ser mais padronizado, previsível e menos sujeito aos erros operacionais típicos da operação manual. Por outro lado, ampliou a capacidade de ações mais preventivas, dado que a parada do caminhão é realizada sempre que alguma anomalia é relatada em seu computador de bordo.
Foi constatada, ainda, a redução do desgaste dos componentes, o que diminuiu os custos do estoque de peças de reposição e de tempo de parada para sua troca, com reflexos diretos na produtividade. O maior ganho está relacionado aos pneus e motores, que tiveram sua vida útil aumentada em 20%, além do custo de manutenção reduzido em 27%. O prolongamento da vida útil dos pneus, em especial, é atribuído, pela Vale, ao fato da operação autônoma ter eliminado acelerações e frenagens bruscas, aliado às melhorias de infraestrutura e drenagem das vias de percurso, com redução das inclinações de rampa, superelevações e raios de curvatura e retirada de obstáculos das rotas de tráfego, condições que aumentam a exposição do componente ao desgaste. O aumento da vida útil também reduz a probabilidade de falhas inesperadas e aumenta a previsibilidade da manutenção planejada.
