A substituição de um queimador de enxofre existente por um novo equipamento em uma unidade de produção de fertilizantes sediada em Araxá, Minas Gerais, foi definida em função de suas condições operacionais com falhas frequentes e consequente redução de produtividade, resultado do final de sua vida útil após operação sob um regime severo de trabalho. No entanto, em um cronograma usual, essa remoção técnica, denominação dada a projetos dessa natureza, implicaria na paralisação da unidade para a troca dos equipamentos, seguida do processo de revestimento interno do novo queimador com tijolos refratários, totalizando um extenso período de 74 dias para sua execução.
A IPS Engenharia, empresa sediada em Guarulhos (SP) e especializada na elaboração de planos de rigging, contratada para o projeto, precisou desenvolver uma nova metodologia que viabilizasse a troca dos queimadores em um prazo que reduzisse o tempo da parada de manutenção da planta. O planejamento, dividido em cinco etapas, não apenas diminuiu em 46% o período de execução da obra – de 74 para 40 dias -, como resultou em uma economia de custos da ordem de 38% para a contratante, parte dela devida à otimização da quantidade e tipo de equipamentos empregados na movimentação e elevação da carga.
Engenharia detalhada
Inicialmente, a solução proposta foi a de instalar o novo queimador já com o revestimento refratário previamente realizado. Essa alternativa foi descartada pelo risco de trincas ou descolamento de parte dos tijolos, cuja correção não garantiria o funcionamento pleno do queimador, inclusive no curto prazo. Uma nova solução – transportar os dois equipamentos (antigo e novo) em um conjunto transportador autopropelido eletrônico (SPMT) de 12 eixos e realizar sua movimentação vertical com o uso de sistema de levantamento sincronizado. Para a remoção, o queimador antigo foi dividido em dois módulos.
Após a análise de fornecedores, foi definida a contratação da Megatranz Transportes para a locação de um SPMT3000, fabricado pela Scheuerle, e de um sistema Enerpack, composto de oito macacos hidráulicos, com capacidade total de 1.600 t. A movimentação total no projeto era de 560 t, considerando o peso de 300 t do queimador existente e de 260 t do novo queimador.
A IPS realizou, então, um escaneamento 3D da planta fabril, o que garantiu o mapeamento preciso de todas as interferências físicas presentes no local e a simulação detalhada da operação. Na sequência, foi feita a análise estrutural do novo queimador, já com os revestimento refratário instalado, de forma a certificar que a metodologia definida era exequível, identificando quais variações seriam permitidas durante o transporte e macaqueamento do equipamento, utilizando o sistema sincronizado já na área interna da unidade.
Também foram elaborados pela IPS um estudo de viabilidade do transporte interno e desenvolvidos os projetos estruturais e fabricação dos dispositivos necessários à utilização do sistema de levantamento hidráulico como pinos, tarugos balancins, separadores de cabo, olhais, munhões, alças de içamento etc. A empresa também elaborou planos de rigging distintos: um para a retirada do antigo queimador, um para a descarga do novo queimador na área de pré-montagem, onde foi colocado o revestimento refratário, e um terceiro para seu posicionamento na área de instalação, sobre oito bases metálicas.
Em todas as fases – remoção, descarga, transporte interno e içamento – foram calculadas as pressões aplicadas no solo, inclusive considerando os dispositivos, acessórios e equipamentos de transporte e elevação das cargas. Com base nos resultados desses cálculos foram realizadas adequações para nivelamento e aumento da capacidade de suporte do solo para a carga projetada e a retirada de interferências físicas existentes no trajeto e área de movimentação. O tempo de parada de 40 dias abrange principalmente a retirada e recolocação das interferências, já que a operação de troca dos queimadores em si foi executada em somente três dias.
