Em um caso, a instalação de uma britagem secundária móvel na sequência da britagem primária. Em outro, a instalação de uma recuperadora de minério. Em ambos, um cronograma rígido e exíguo, diretamente relacionado à operação das minas, espaço restrito de movimentação e condições rigorosas de segurança operacional.

Contratada para os dois projetos, a Bolbi Movimentação de Cargas, sediada em Contagem (MG) e referência nacional em projetos de içamento e movimentação de cargas extrapesadas e especiais para os setores de construção, mineração e industrial, estruturou um planejamento detalhado, elaborado conjuntamente por sua equipe de engenharia e as da contratante, que definiu, como fundamental, a prévia pesagem eletrônica dos componentes dos equipamentos.

Os dados coletados foram comparados com as informações dos fabricantes, visando determinar, com precisão, o Centro de Gravidade (CG) dinâmico da britagem e da retomadora de minério. “Essa validação é o que assegura a conformidade com as análises estruturais e também garante a estabilidade e a eficiência das instalações ao longo de seu ciclo de vida em condições severas de operação”, explica Alexander Boleslaw Biskupski, diretor operacional da Bolbi. Coube à empresa, ainda, a mobilização de acessórios para alteamento das cargas, viabilizando sua montagem, e de guindastes de alta capacidade para seu posterior içamento.

Montagem prévia

A planta de britagem móvel era composta de um britador secundário, de um sistema de classificação por peneiras, chutes e sistema de transportadores de correias, além dos dispositivos de automação, cuja montagem eletromecânica deveria ser realizada no local da operação. Responsável pela montagem, a Milplan Engenharia contratou a Bolbi para os trabalhos de movimentação e içamento de cargas.

Após vários estudos e simulações, a solução técnica apresentada à mineradora pelas equipes de engenharia das empresas foi a de montar a planta antes da parada operacional da mina, em uma espécie de “pré-parada” operacional, em área próxima à da localização final, para onde todo o conjunto seria transportado e instalado. Com essa definição, diz Biskupski, os riscos da montagem foram praticamente eliminados, o prazo ficou mais extenso, os trabalhos puderam ser realizados somente no período diurno e houve um redução significativa dos recursos e equipamentos mobilizados. Ainda assim, lembra o diretor, como a planta não havia sido concebida para ser manuseada montada, foram necessários diversos ajustes, reforços e cálculos de seu Centro de Massa, seguidos de simulação gráfica em softwares 3D, para efetivar a montagem.

Coube à Bolbi o alteamento da planta a uma altura de cerca de 1,30 m, apoiando a carga sobre blocos escalonados. A empresa também utilizou um sistema com engastamento de vigas estruturais auxiliares fixadas por um conjunto de algemas e lamentas. O alteamento foi realizado através de quatro Jack Up Systems, com capacidade de 500 t cada, e acionamento por uma única unidade hidráulica, comandada a distância com controles independentes. Para os apoios intermediários foi usado um sistema de dormentes metálicos padronizados. Segundo Biskupski, essa tecnologia de alteamento foi aceita por permitir a paralisação da atividade a qualquer momento, sem risco de a carga estar sobre um sistema hidráulico, que seria prejudicado pela ocorrência de fortes chuvas na época.

O transporte do conjunto foi executado por um sistema SPMT (Self-Propelled Modular Transporter ou Transportador Modular Autopropelido) -, que também fez sua descarga sobre blocos escalonados. Quando a operação da mina foi paralisada e o circuito interrompido, foram utilizados dois guindastes de esteiras com capacidade de 300 t para o içamento da planta, através da mesma viga estrutural engastada como ponto de içamento.

Precisão máxima

Com dimensões extraordinárias – 54 m de comprimento, 14 m de largura, 24 m de altura e peso de 946 t -, a montagem e instalação da nova retomadora de minério já era, por si, uma tarefa colossal, inclusive pelo espaço de movimentação extremamente limitado na mina. “Não era apenas um desafio de escala, mas de precisão, exigindo um planejamento técnico rigoroso para superar as restrições físicas e garantir a segurança de cada etapa do processo”, justifica Biskupski. Outro complicador, ainda, foi o cronograma exíguo, visando a rápida normalização das operações de carregamento de minério.

O equipamento também passou pela aferição do balanceamento e pesagem eletrônica prévias, seguindo um protocolo de alteamento para a transferência de seus componentes dos caminhões truck que fizeram seu transporte, para pontos de apoio temporário sobre cilindros hidráulicos de alta capacidade, montados em colunas metálicas projetadas e apoiadas em base civil. A coleta de dados abrangeu um espectro de variáveis operacionais, incluindo diferentes ângulos de giro (slew) e inclinações de lança (luffing). O procedimento possibilitou a pesagem simultânea de todos os pontos, com a estabilização da máquina garantida pelo monitoramento rigoroso do vão na última roda alteada. O cruzamento desses dados reais com os informados no manual do fabricante resultou em ajustes finos de contrapeso e calibração, mitigando riscos de instabilidade e otimizando o desempenho mecânico da retomadora.

Além de acessórios e recursos auxiliares para o alteamento, como calços escalonados, cilindros hidráulicos de alta capacidade e equipamento eletrônico de pesagem, alguns deles desenhados e fabricados pela própria Bolbi considerando as especificidades do projeto, no içamento foram empregados dois guindastes Sany, um sobre pneus, com capacidade de 250 t, e um sobre esteiras, com capacidade de 350 t.

Foto em destaque: Instalação de retomadora de minério com peso de 946 t

Fotos: Bolbi/Divulgação