Na Ero Brasil, produtora de cobre e ouro, a estratégia que redefine modelos operacionais de mineração, alinhada aos princípios da Indústria 4.0, está estruturada em um programa corporativo que integra automação, tecnologia operacional (TO), tecnologia da informação (TI), Inteligência Artificial (IA), ciência de dados e segurança cibernética. Segundo Marcelo Alves Santos, diretor de Tecnologia e Inovação da empresa, a transformação ganhou escala em 2025, com o lançamento da iniciativa One Ero, responsável por reorganizar a estrutura tecnológica da companhia e posicionar a inovação como elemento estratégico para segurança, produtividade e sustentabilidade das operações.
A digitalização abrange tanto a infraestrutura fixa quanto os equipamentos móveis. Sistemas de ventilação, resfriamento, bombeamento, britagem subterrânea e içamento passam por processos de automação, enquanto a frota de carregadeiras, caminhões e perfuratrizes incorpora gradualmente recursos de controle remoto, telemetria e monitoramento inteligente.
Na mina subterrânea Pilar, da Ero Caraíba, em Jaguarari (BA), uma perfuratriz de furos longos já opera remotamente a partir da superfície. Outro exemplo é o rompedor hidráulico equipado com câmera e algoritmos de IA capazes de identificar pessoas, obstáculos ou condições previamente classificadas como inseguras, interrompendo automaticamente a operação quando necessário.
A aplicação da IA também avança na gestão operacional. Atualmente, algoritmos auxiliam a análise das informações provenientes do Sistema de Gerenciamento de Frota e automatizam parte da geração de relatórios técnicos. Paralelamente, a empresa iniciou a integração de agentes inteligentes a repositórios centralizados de dados industriais, criando as bases para aplicações cada vez mais sofisticadas de apoio à decisão.
Entre os projetos considerados estratégicos está o Sentinela, plataforma que combina IA para monitoramento da condição dos equipamentos com sensores LiDAR destinados à prevenção de acidentes. Santos explica que o sistema deverá interpretar continuamente o ambiente operacional, interagir com o operador na cabine e transformar informações captadas em recomendações para aumentar a segurança e otimizar a operação.
Digitalização
A evolução tecnológica ocorreu de forma gradual. Os primeiros sistemas automatizados foram implantados nos ventiladores principais da mina subterrânea, ampliando-se posteriormente para outras instalações fixas e equipamentos móveis. A partir da criação do programa One Ero, a digitalização passou a ser conduzida de maneira integrada, reunindo em uma única estratégia corporativa automação, infraestrutura digital, inteligência artificial e governança de dados.
A operação conta atualmente com caminhões de transporte de minério, carregadeiras e perfuratrizes de diferentes fabricantes internacionais, parte deles preparada para operação remota. Essa frota é monitorada por sistemas de telemetria e programas de análise de óleo, permitindo adotar estratégias de manutenção baseadas na condição dos ativos. Os próximos investimentos da empresa contemplam a ampliação dessas capacidades para novas perfuratrizes de furos longos, jumbos de desenvolvimento, equipamentos de ancoragem de rochas e parte da frota principal de transporte.
A expansão tecnológica está apoiada em um plano estruturado para cinco anos, cuja implementação ocorre de forma progressiva, conforme a maturidade operacional de cada unidade. Entre as prioridades estão a ampliação da arquitetura de dados industriais, o fortalecimento dos Centros de Operações Integradas, a expansão da IA aplicada às operações e a evolução dos sistemas de controle avançado de processos.
Para viabilizar essa transformação, a companhia investiu na modernização das redes subterrâneas de comunicação, na ampliação da capacidade computacional e no fortalecimento da infraestrutura necessária para armazenamento, processamento e integração dos dados industriais. Também foi criada uma estrutura corporativa dedicada à avaliação de novas tecnologias, desenvolvimento de projetos e suporte permanente às operações.
Santos destaca que o maior desafio da transformação digital não está apenas na tecnologia, mas na adaptação da cultura organizacional. Por isso, além dos treinamentos específicos para cada solução implantada, a empresa desenvolve um programa corporativo de alfabetização em IA destinado a disseminar competências analíticas entre profissionais de diferentes áreas.
Inteligência
A estratégia de digitalização também alcança as plantas de beneficiamento da Ero Brasil, onde a automação já constitui a base do controle operacional. O passo seguinte consiste na incorporação de IA e de ferramentas avançadas de análise industrial para elevar o desempenho dos circuitos de processamento. Essa evolução está organizada em dois programas corporativos. O primeiro, denominado Inteligência de Operações Industriais (IOI), reúne soluções de controle avançado de processos, otimização operacional e suporte à tomada de decisão. O segundo corresponde ao Centro Operacional Integrado Inteligente (SIOC), responsável por integrar informações de diferentes unidades em centros de operações com monitoramento em tempo real e suporte remoto.
As primeiras aplicações concentram-se nos circuitos considerados mais críticos. Na Ero Tucumã, no Pará, o foco está na otimização em tempo real da moagem, com o ajuste contínuo das principais variáveis do processo. Na Ero Caraíba, as iniciativas priorizam a estabilidade operacional e o aumento da recuperação metalúrgica nas células Jameson de flotação. O monitoramento das operações é realizado por meio de sistemas SCADA, plataformas de aquisição de dados industriais e sistemas de gerenciamento operacional, permitindo acompanhar indicadores como disponibilidade física, utilização dos equipamentos, produtividade, Tempo Médio Entre Falhas (MTBF), Tempo Médio para Reparo (MTTR) e cumprimento dos planos operacionais.
Todas essas informações, explica Santos, são organizadas em um Modelo de Uso do Tempo padronizado, capaz de identificar desvios operacionais em tempo real e detectar anomalias antes que evoluam para falhas. Com isso, a manutenção deixa de atuar predominantemente de forma corretiva para adotar estratégias preditivas, aumentando a disponibilidade dos ativos e reduzindo paradas não programadas.
O diretor avalia que, com o avanço da IA, operadores, engenheiros e gestores passarão gradualmente a concentrar suas atividades na interpretação das informações, na antecipação de desvios e na tomada de decisões em tempo real, consolidando um modelo operacional em que automação e IA atuam como instrumentos para ampliar a eficiência, a segurança e a sustentabilidade da mineração.
