Formada em Engenharia de Minas e Engenharia de Processos e mestre em Tecnologia Mineral pela Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG), ela diz que o interesse pela carreira surgiu já na infância, ao acompanhar o trabalho do pai em mineradoras como a Sama, produtora de amianto em Minaçu, Goiás. Uma decisão depois firmemente embasada no conceito de uma mineração que, sendo absolutamente necessária à sociedade, deveria ser o mais sustentável possível.
No final do curso de graduação, em uma das visitas a minas promovidas pela universidade, conheceu a antiga Fosfertil, que fazia um processo seletivo para engenheiros de minas. Aprovada para a vaga, deixou a capital Belo Horizonte, onde sempre morara, e mudou-se para Araxá. A Fosfertil foi comprada pela Vale Fertilizantes, cujos ativos acabaram incorporados pela Mosaic. Desde então, há mais de 20 anos, Lílian Cantuário Costa não deixou nem a cidade da lendária Dona Beja nem a mineração de fosfato.
Da área de pequenos projetos – calhas, bombas e equipamentos de menor porte – passou para a de grandes projetos, como o do mineroduto da Fosfertil e dessa, para a de operação da usina, “chão de fábrica” onde sempre quis estar, e para a de desenvolvimento e controle de processos. Essa última mudança coincidiu com os estudos iniciais para a implantação de Patrocínio, na cidade mineira homônima, já pela Vale Fertilizantes. Participou, então, da definição da rota de processo da nova mina, coordenando o desenvolvimento da planta de concentração de minério. É esse trabalho, desde a engenharia até a operacionalização da unidade, que Lílian considera sua maior realização profissional até o momento. A pessoal e primeira a ser enfatizada são seus três filhos.
Em 2013, já de volta a Araxá, a engenheira passou a liderar um grupo de Engenharia de Processos criado em 2012, inicialmente focado apenas no processamento dos minérios desafiadores existentes nessa operação. Nos anos seguintes passou a atender também às minas de Tapira, Catalão, Cajati e, então, Taquari-Vassouras, posteriormente vendida. Ganhou, então, status corporativo e Lílian foi nomeada como gerente de Pesquisa e Desenvolvimento Mineral da Mosaic. Um cargo que a executiva transformou em uma verdadeira frente de inovação tecnológica, com um portfólio invejável de projetos já concluídos ou em fases diversas de viabilização e implantação.
É desses projetos, mas também de questões como recuperação de minérios, controle de processos, reaproveitamento do vapor d’água, economia de diesel, interligação de usinas e redução de emissões, entre outras, que Lílian fala nesta entrevista exclusiva à In the Mine. Com a desenvoltura que apenas o domínio profundo de um tema e a expertise acumulada pela experiência podem conferir a uma especialista. A gerente promete, ainda, novos e grandes avanços nas operações da Mosaic. O maior deles é entregar a automação integral da usina de beneficiamento de Tapira já em 2026.
ITM: Para posicionar nossos leitores, por favor, fale das minas operadas pela Mosaic no Brasil.
Lílian: No Brasil, a Mosaic possui operações em São Paulo, na cidade de Cajati, em Minas Gerais, nas cidades de Araxá, Tapira e Patrocínio, e também no estado de Goiás, em Catalão. Todas são minas a céu aberto, com jazidas de formação geológica ígnea, que produzem minério fosfático.
ITM: Qual é a vida útil dessas minas e sua produção atual?
Lílian: Temos minas com vida útil entre 30, 50 até quase 100 anos, dependendo do tipo de minério, da profundidade da operação e da abrangência da pesquisa mineral. Nosso time de planejamento de lavra e pesquisa está continuamente estudando, amostrando e realizando ensaios para identificar novas ocorrências minerais, de forma a estender a vida útil atual dessas operações. Quanto à capacidade de produção de concentrado fosfático são 600 mtpa em Cajati; entre 1 e 1,3 Mtpa em Araxá, que também beneficia o minério extraído em Patrocínio; mais de 2 Mtpa em Tapira e cerca de 1 Mtpa em Catalão. No conjunto, nossa capacidade de produção atual no Brasil está próxima de 5 Mtpa.
ITM: Onde o minério é beneficiado e qual o destino dessa produção?
Lílian: Todas as minas possuem uma usina de concentração, com exceção de Patrocínio, que envia seu minério para Araxá, até pela proximidade entre os dois sites. Essas plantas de beneficiamento possuem todas as etapas para viabilizar a produção dos fertilizantes, que são nosso produto final, fabricados nas plantas químicas. Temos a linha NPK, de alta concentração de fósforo, produzida em Araxá, e as de fertilizantes de baixa concentração de fósforo em Cajati. Além delas produzimos também ácido fosfórico, usado na fabricação dos fertilizantes, na maior planta química da Mosaic, em Uberaba (MG), que recebe todo o concentrado fosfático produzido em Tapira e parte da produção de Catalão e Araxá. Os produtos finais seguem para 27 unidades de distribuição instaladas em 10 estados brasileiros e no Paraguai.
ITM: Qual é a rota de processo das plantas de beneficiamento?
Lílian: Antes de falar da rota de processo, eu gostaria de contextualizar a caracterização de nossos minérios. Como cada mina opera em um determinado layer ou profundidade diferente, as características do minério, embora todos tenham origem em formações ígneas, não são as mesmas. Essa diferenciação implica em ajustes em cada planta de beneficiamento para que possamos processar o minério de acordo com suas características. Grosso modo, os estágios são os mesmos em todas as usinas. Mas, em função do grau de resistência ou dureza do material, além da britagem primária, algumas possuem também a secundária, terciária e quaternária. Todas também contam com o estágio de moagem, com moinhos de barras ou de bolas, operando em circuito aberto ou fechado. Na etapa de classificação, temos vários estágios de deslamagem para garantir uma concentração que aproveite o máximo do recurso mineral. Possuímos, ainda, separação magnética de baixa e alta intensidades e circuitos de flotação – em células mecânicas ou em coluna, dependendo do tamanho das partículas – e, por fim as etapas de espessamento e filtragem.
ITM: Perfeito. O que é o projeto MIP 70 (Metallurgical Improvement Project 70) implantado nos complexos de Tapira e Catalão?
Lílian: O MIP 70 começou a ser desenvolvido no final de 2022, início de 2023, com o objetivo de realizar a recuperação metalúrgica de 70% do material que alimenta a planta de beneficiamento. Isso porque, durante o processamento para a produção do concentrado fosfático, conseguíamos recuperar apenas 60% do minério de apatita extraído na mina. Os 40% restantes ficavam contidos nas lamas, geradas a partir dos rejeitos da separação magnética e da flotação. Após analisar detalhadamente a característica desses rejeitos, vimos que tínhamos a oportunidade de aumentar a recuperação do minério neles contido em 70%, sem realizar qualquer modificação mais radical, mas aproveitando os circuitos já existentes nas plantas e fazendo pequenos ajustes.
ITM: E quais foram esses ajustes?
Lílian: Primeiramente, dividimos o projeto em fases, iniciando com a recuperação de minérios de maior granulometria, que é um processo mais fácil de executar em comparação ao material de granulometria fina, como o contido nas lamas. Para isso, estudamos o fluxo de processo interno da usina e identificamos oportunidades de recuperar equipamentos já existentes e também de instalar novos equipamentos, ampliando a capacidade instalada em determinada etapa do beneficiamento. Por exemplo, acrescentamos mais rolos magnéticos no circuito de separação magnética. O resultado foi que, já em 2024, ano em que o MIP 70 começou a ser implantado, aumentamos nossa recuperação em 15 mtpa, que já não vão mais para as barragens. Além de otimizar o uso dessas estruturas de contenção, aumentando sua vida útil, temos a questão da economicidade e da sustentabilidade, ao ampliar o aproveitamento de um recurso que antes era descartado.
ITM: Qual será a segunda fase?
Lílian: A segunda fase visa a recuperação de minério contido em lamas, o que vai demandar novos estudos devido às características granulométricas, que tornam o processo mais complexo e requerem o emprego de novas tecnologias. No caso dos rejeitos da flotação estamos estudando o desenvolvimento de novos reagentes, que tenham uma ação mais efetiva na recuperação do material, o que tem demandado várias pesquisas e ensaios. Nosso objetivo é dar continuidade ao desenvolvimento dessa segunda fase em 2026 e cumprir nossa meta de alcançar uma recuperação de 50 mtpa de minério. Além de Catalão e Tapira, já estamos aplicando o mesmo conceito em Araxá.
ITM: Qual foi o investimento nesse projeto?
Lílian: Os investimentos já são da ordem de US$ 10 milhões, que está dentro da nossa estimativa inicial de orçamento. Mas eu gostaria de reforçar que, além do aporte financeiro, há todo um esforço no desenvolvimento do projeto para que as adequações da planta sejam realizadas em condições totais de segurança de processo e também de segurança dos funcionários ali presentes. É uma operação cuja complexidade é totalmente controlada, inclusive antes de sua implementação.
ITM: Além do MIP 70, há outros projetos de inovação tecnológica em desenvolvimento?
Lílian: Sim. O próprio MIP 70 nasceu na sequência de um programa de inovação tecnológica, o MRE 60 (Mass Recovery Efficiency), conceituado em 2020 e implantado até 2023 em Tapira e Catalão com tanto sucesso, que foi estendido também para Araxá. Foi um projeto para a instalação de equipamentos de monitoramento online, como sistemas especialistas de controle automatizado e câmeras. Hoje, por exemplo, temos sistemas especialistas nas moagens, que acredito serem pioneiros em operações de fosfato. É um sistema que faz todo o controle de processo nesse estágio, de acordo com os parâmetros definidos, ajustando automaticamente o fluxo de alimentação para obter a granulometria ótima do material e melhorar o desempenho da flotação que, por sua vez, também conta com câmeras de monitoramento. Já era uma iniciativa em consonância com nosso conceito de recuperação, evitando ou reduzindo a geração de finos que acabariam contidos nos rejeitos. E foi fundamental para a implantação das tecnologias adicionais do MIP 70.
ITM: E, na sequência do MIP 70, houve outros projetos?
Lígia: Sim. Recentemente, implantamos uma separação magnética de alta intensidade em Araxá, outra tecnologia de aplicação pioneira em fosfato. Também temos o projeto RTSB 100 (Real Time Steam Balance), em Uberaba, que automatizou o balanço do vapor d’água, resultando em seu reaproveitamento, na forma de energia, para o processo de produção. Com isso, foi gerada uma economia de cerca de R$ 11 milhões para a unidade, sem contar os ganhos de sustentabilidade. Também é um projeto cuja implantação está sendo avaliada em Araxá e Cajati. Note que estou falando de grandes projetos, mas há várias outras tecnologias de menor porte que estamos viabilizando.
ITM: Quais tecnologias?
Lílian: Por exemplo, o controle de diesel através de sensores instalados nas bombas de combustível. Assim conseguimos identificar, em tempo real, como se dá esse consumo e atuar rapidamente na ocorrência de problemas específicos. Já obtivemos uma economia de cerca de 1,5 milhão de litros de diesel, em comparação a 2022, ano anterior à adoção dessa iniciativa. Uma redução de um custo elevado, quando se fala na movimentação de uma grande frota de equipamentos em uma mina a céu aberto, além da redução de emissões poluentes e, em consequência, de nossa pegada de carbono. Assim como essa, a maioria das tecnologias que temos adotado tem uma visão de sustentabilidade, no sentido do aproveitamento máximo dos recursos utilizados, resultando em benefícios para as pessoas, para a operação e para o negócio. Em paralelo à inovação na área industrial, temos ainda os desenvolvimentos tecnológicos voltados ao campo, à aplicação de nossos produtos pelos clientes, a fim de otimizar as culturas agrícolas com a melhoria da qualidade do solo e, por extensão, contribuir para a necessária produção de alimentos.
ITM: Por quê os complexos de Tapira e Catalão servem sempre como pilotos para a implantação desses projetos?
Lílian: Porque são nossas plantas melhor instrumentadas. Para entrar com automação ou outra tecnologia é preciso ter uma infraestrutura básica. E Tapira e Catalão, por registrarem grandes volumes de produção, receberam investimentos em maior proporção em sua infraestrutura, até para dar suporte a essa capacidade produtiva, o que viabiliza mais facilmente a implantação de inovações tecnológicas.
ITM: Agora, eu gostaria que você nos contasse sobre o projeto efetivado em Araxá, ajustes realizados e resultados obtidos?
Lílian: Antes, quero destacar que temos um time técnico muito robusto, o que permite que façamos análises aprofundadas sobre os equipamentos, o processo produtivo e de nossa capacidade de atingir os níveis de produção planejados para cada um dos sites. Em Araxá, esse time identificou que havia uma restrição em alguns equipamentos de cominuição, ocasionando sua paralisação, o que impactava significativamente o volume de produção de concentrado e, nesse caso específico, de fertilizantes SSP (Super Fosfato Simples). Para resolver esse gargalo decidimos interligar alguns estágios das duas usinas de beneficiamento existentes na unidade. Foi um projeto que requereu uma verdadeira obra de arte de engenharia, já que não se tratava apenas de conectar tubulações. Como a interligação foi feita entre sistemas e equipamentos já existentes, o investimento foi irrisório. No entanto, ao final dessa intervenção registramos um recorde de produção que não era alcançado há 10 anos.
ITM: Quais estágios foram interligados?
Lílian: Além da cominuição, foi necessário integrar etapas como a de deslamagem e separação magnética para tornar a linha operacional. Com isso, ganhamos também uma disponibilidade muito maior da planta, devido à flexibilidade do circuito. Hoje também, como são duas linhas interligadas, podemos programar as paradas de manutenção em uma delas e seguir com a outra, o que trouxe maior segurança à operação
ITM: Em Tapira, outro projeto de inovação teve como foco o aproveitamento do material até então classificado como estéril. Como se deu esse trabalho?
Lílian: Tapira é uma unidade que existe há quase 47 anos, possuindo uma operação super consolidada e alto volume de produção. Como nas outras minas, a determinação do que é minério ou do que é estéril é feita pela análise das amostragens dos furos de sondas. Em alguns desses furos, o time de Geologia identificou que o material possuía uma característica mineralógica diferente, que não tinha impacto em algumas etapas de processo, podendo ser aproveitado, mesmo possuindo alguns contaminantes, o que, a rigor, por nossa matriz mineralógica padrão, faria com que fosse classificado como estéril. A partir de estudos mais detalhados em laboratório e simulações do processo industrial, conseguimos viabilizar o aproveitamento desse material, utilizando-o na blendagem com o minério considerado adequado e, inclusive, funcionando até como um booster na recuperação. Tudo sem implicar em qualquer modificação nos equipamentos da planta. Foi uma grande descoberta que, em 2024, quando o estudo foi conduzido, já viabilizou a recuperação de um volume significativo de minério.
ITM: Também é um projeto que continua em desenvolvimento?
Lílian: Exato. Agora estão sendo realizados estudos para adicionar esse material às nossas reservas, como minério. Para isso, estamos revisando nosso plano de lavra. Ainda não temos uma estimativa do volume desse minério porque, antes, será preciso estudar o material de todos os furos de sondagem e fazer os pushbacks necessários no nosso planejamento de lavra. Mas posso dizer que, em 2024, apenas com a implementação do projeto piloto, já obtivemos um benefício de US$ 15 milhões. A princípio, acreditamos que o uso desse material possa acrescentar entre 5 e 10 anos de operação para Tapira. Também é um projeto que poderá ser replicado às outras minas, a depender de futuros estudos e análises.
ITM: Além do controle de diesel nas bombas de combustível, que você destacou, há outras iniciativas para a redução da emissão de poluentes?
ITM: Sim. Temos vários projetos para utilização de fontes renováveis para cogeração de energia e estudos para a redução do consumo de calcário, que também é um grande gerador de emissões. Também estamos testando, de uma forma ainda “simbólica”, o uso de equipamentos móveis elétricos nas minas, onde há vários complicadores em termos de distância do percurso, recarga de baterias, autonomia etc. Acredito que não há uma solução única, uma bala de prata, para reduzir a emissão de poluentes, mas sim uma mescla de várias soluções. Na Mosaic, além de soluções já conhecidas no mercado, temos um grupo de pesquisa sobre esse tema. Logo poderemos falar de um projeto de inovação tecnológica pioneiro que estamos desenvolvendo para a redução de emissões. Não vou antecipar porque a fase atual ainda é de desenvolvimento.
ITM: Vamos aguardar, então. Falando em rejeitos e barragens, como a Mosaic está atuando?
Lílian: As características muito específicas de nosso minério demandam a utilização de água no processo de recuperação, gerando volumes significativos de lamas que são depositadas em barragens. Atualmente, cerca de 93% da água contida nessas barragens é recirculada para o processo industrial, o que também otimiza a capacidade do reservatório. Com os projetos para aumento da recuperação de minério, que já detalhei, temos reduzido a geração de rejeitos. Além disso, parte dos rejeitos gerados já é empilhada, dispensando o uso da barragem. Também temos um grande estudo em curso para a produção de concentrado a seco, sem adição de água.
ITM: A filtragem não é uma alternativa para retirar a água contida na lama?
Lílian: A filtragem pode ser aplicada sob certas condições, como as características granulométricas do material. Se houver um range específico, a filtragem é tranquila. No nosso caso, temos uma distribuição granulométrica variada, que acaba obstruindo a tela dos filtros, o que compromete a operacionalidade, a funcionalidade do sistema. Já realizamos estudos que concluíram pela necessidade de plantas de filtragem maiores até que nossas plantas industriais, para garantir a eficiência do processo. Tentamos, por exemplo, adicionar reagentes para alterar a granulometria do material, mas seria uma solução sem economicidade, considerando os grandes volumes que geramos. Por isso, optamos pelo empilhamento, onde a água drenada naturalmente é recuperada e direcionada para reuso.
ITM: Você nos contou que partes das plantas de beneficiamento já são autônomas. O que falta para automatizar toda a planta?
Lílian: Nós avançamos no que foi possível nessa questão, em termos das tecnologias disponíveis no mercado. Eu não vi um investimento tão maciço quanto o que a Mosaic fez nos últimos cinco anos ou mesmo durante os 20 anos em que atuo na mineração. Como eu disse, avançamos com os sistemas especialistas, mas ainda temos vários controles sendo automatizados, não apenas nas plantas de beneficiamento como nas plantas químicas. Hoje já contamos com mais de 15 mil sensores implantados nos equipamentos para controle de manutenção, por exemplo, com todos os seus indicadores operacionais sendo monitorados por salas de controle. O que representa um ganho enorme em termos de segurança de processos e, principalmente, de pessoas. Houve um avanço muito grande na automação das nossas plantas, embora nem todas estejam no mesmo nível. Nosso próximo passo é ter uma usina integralmente automatizada. É um projeto que deve ser finalizado em breve e implantado até o segundo semestre de 2026 em Tapira.
Perfil
Nasceu em: 8 de janeiro, em Belo Horizonte, Minas Gerais
Mora em: Araxá, Minas Gerais
Formação acadêmica: Engenharia de Minas, Engenharia de Processos e mestrado em Tecnologia Mineral na Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG). Atualmente, cursando MBA em Inteligência Artificial para Negócios
Trajetória profissional: Fosfértil (Fertilizantes Fosfatados), Vale Fertilizantes, da Vale, e Mosaic
Família: Casada, três filhos – Ana Lis, com 14 anos, Lucas, com 8 anos e Augusto, com 6 anos -, minha grande motivação de vida
Time de futebol: Sou atleticana, o que não tem sido fácil
Hobby: Cuidar das minhas galinhas de angola em minha “chacarazinha” e ficar com meus filhos
Um mestre ou ídolo: Pessoalmente, Jesus é minha grande referência, quem sempre me guia e direciona. Profissionalmente, foram várias as referências, mas quem eu posso chamar de mestre é Nadim Abdanur Júnior, que me orientou, me conduziu profissionalmente e que, que além de me dar muitas oportunidades, me ensinou muito. Tenho bastante gratidão por ele e também por várias pessoas maravilhosas, de minha família e de fora dela, que sempre me ajudaram
Maior decepção: Acreditar em pessoas que não acreditavam em si mesmas e, por isso, não conseguiam evoluir
Maior realização: Meus filhos, porque sempre quis ser mãe. Profissionalmente, ter desenvolvido a rota de processo para uma nova mina e ver essa rota operacionalizada
Um projeto: Estou gostando muito de realizar um projeto de mentoria interna na Mosaic, ajudando as pessoas a se desenvolverem profissionalmente. Também estou buscando contribuir com o grupo de mulheres da empresa para que elas se sintam mais seguras e confortáveis. Por fim, desenvolver uma operação de mineração totalmente autônoma, para que as pessoas possam se dedicar a outros projetos que melhorem ainda mais nossos resultados
Um “conselho” a jovens engenheiros de Minas: Acredito que podemos conseguir tudo o que queremos se trabalharmos duro e de forma correta. Não basta se formar, é preciso continuar se desenvolvendo sempre. Também é bom lembrar que não se consegue nada sozinho. Assim, ajudem as pessoas e se deixem ser ajudados
