{"id":11062,"date":"2017-09-12T14:10:37","date_gmt":"2017-09-12T14:10:37","guid":{"rendered":"http:\/\/inthemine.com.br\/site\/?p=11062"},"modified":"2017-09-12T18:47:32","modified_gmt":"2017-09-12T18:47:32","slug":"mineracao-autonoma","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.inthemine.com.br\/site\/mineracao-autonoma\/","title":{"rendered":"MINERA\u00c7\u00c3O AUT\u00d4NOMA"},"content":{"rendered":"
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Sistema Supervis\u00f3rio: controle da usina e amostragem na CBA<\/figcaption><\/figure>\n

Por T\u00e9bis Oliveira<\/p>\n

Em 2008, quando iniciou sua opera\u00e7\u00e3o, a unidade de Mira\u00ed (MG), da Companhia Brasileira de Alum\u00ednio (CBA), j\u00e1 tinha sua usina de beneficiamento totalmente automatizada. O projeto foi concebido para evitar os problemas verificados em outra planta da companhia, em Itamarati de Minas, no mesmo estado. “L\u00e1, os controles da vaz\u00e3o de \u00e1gua na alimenta\u00e7\u00e3o da planta e amostragem, por exemplo, eram manuais, dependiam de mais operadores e n\u00e3o geravam resultados em tempo h\u00e1bil. As manuten\u00e7\u00f5es preditivas n\u00e3o tinham acompanhamento on line, nem registro dos par\u00e2metros de desempenho dos equipamentos para detec\u00e7\u00e3o antecipada de falhas”, explica o gerente de Mira\u00ed, Christian Fonseca de Andrade.<\/p>\n

O resultado foi uma planta de beneficiamento com maior controle operacional, enxuta, segura e de m\u00e1xima utiliza\u00e7\u00e3o, diz o gerente. Al\u00e9m da usina, s\u00e3o automatizados, desde 2008, o sistema de pesagem rodovi\u00e1ria da mina e, desde 2016, a amostragem de min\u00e9rio ROM e beneficiado. Agora, est\u00e1 em estudo um projeto para o sistema de despacho, visando o monitoramento de todos os equipamentos, incluindo dados como localiza\u00e7\u00e3o nas frentes de trabalho, paradas de manuten\u00e7\u00e3o, tempo de opera\u00e7\u00e3o e produtividade, entre outros.<\/p>\n

O caso de Mira\u00ed n\u00e3o \u00e9 isolado. Na Copebras, da CMOC (Chyna Molibdenum Corporation), a Mina Chapad\u00e3o, em Ouvidor (GO), possui 70% dos processos automatizados e ter\u00e1 100% at\u00e9 2019, englobando as \u00e1reas de britagem, empilhamento e concentra\u00e7\u00e3o. O mesmo ocorre na Niobras, produtora de ni\u00f3bio do mesmo grupo, que parte este ano para a automa\u00e7\u00e3o do sistema de despacho. Na Votorantim Metais, em Minas Gerais, a mina subterr\u00e2nea de Morro Agudo deve implantar no semestre pr\u00f3ximo o desmonte remoto, enquanto na mina de Vazante, que teve a moagem e flota\u00e7\u00e3o automatizadas em 2006, est\u00e1 em fase de valida\u00e7\u00e3o de um projeto de gest\u00e3o de ativos e monitoramento de processos.<\/p>\n

Controle Integrado<\/strong><\/p>\n

Atrav\u00e9s de um sistema supervis\u00f3rio instalado em uma sala de controle de Mira\u00ed, operadores verificam e alteram par\u00e2metros dos equipamentos como velocidade de rota\u00e7\u00e3o, temperatura de acoplamentos, frequ\u00eancia e corrente el\u00e9trica, entre outros. O controle se estende aos indicadores f\u00edsicos de processo: taxas de alimenta\u00e7\u00e3o e produtividade e de vaz\u00e3o e consumo de \u00e1gua, tanto a recirculada atrav\u00e9s da barragem de rejeitos (99% do consumo), quanto a captada, para cumprimento dos limites de outorga. S\u00e3o autom\u00e1ticos, ainda, o intertravamento em quest\u00f5es de seguran\u00e7a e o acionamento e desligamento da planta.<\/p>\n

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T\u00e9cnico da Niobras programa empilhadeira retomadora<\/figcaption><\/figure>\n

Tamb\u00e9m o sistema de pesagem rodovi\u00e1ria dos caminh\u00f5es que transportam ROM e min\u00e9rio beneficiado, implantado em 2008 e modernizado em 2016, \u00e9 automatizado em Mira\u00ed, registrando a Tara (peso l\u00edquido carregado), hora da pesagem, origem ou destino e placa dos ve\u00edculos, entre outros dados. As informa\u00e7\u00f5es s\u00e3o coletadas por pain\u00e9is eletr\u00f4nicos e antenas transponder instalados nas tr\u00eas balan\u00e7as e transmitidos por r\u00e1dio frequ\u00eancia \u00e0 sala de controle. O mesmo sistema de pesagem foi instalado nas unidades de Po\u00e7os de Caldas e Itamarati de Minas, da CBA.<\/p>\n

Em 2016, a companhia adotou duas outras inova\u00e7\u00f5es. Uma delas, no sistema supervis\u00f3rio, foi a integra\u00e7\u00e3o de dois amostradores autom\u00e1ticos, que substitu\u00edram a coleta manual de amostras de min\u00e9rios ROM e beneficiado, otimizando a seguran\u00e7a operacional e os n\u00edveis de utiliza\u00e7\u00e3o da planta, al\u00e9m de reduzir custos e aumentar a capacidade de produ\u00e7\u00e3o. Outra foi a constru\u00e7\u00e3o de uma esta\u00e7\u00e3o de tratamento de \u00e1gua (ETA), com capacidade de mil m\u00b3\/h,\u00a0 com um sistema aut\u00f4nomo para controle do tratamento da \u00e1gua retirada da barragem.<\/p>\n

Para automatizar a usina, a ETA e o sistema de pesagem rodovi\u00e1ria de Mira\u00ed, a CBA investiu R$ 7,1 milh\u00f5es. \u00c0 \u00e9poca, foi dif\u00edcil convencer os envolvidos dos resultados verdadeiros e mensur\u00e1veis do projeto, diz Andrade, Com o tempo, os fatos falaram por si: a produtividade da usina passou de 250 t\/h, em 2008, para 356 t\/h, em 2012, e alcan\u00e7ou 436 t\/h, em 2016, um aumento de quase 75%.<\/p>\n

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Automa\u00e7\u00e3o da Unidade Mira\u00ed – CBA<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
Instala\u00e7\u00e3o<\/strong><\/td>\nTecnologia<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
Usina de Beneficiamento<\/td>\nT\u00e9cnicas de controle proporcional integral derivativo (PID), protocolo de rede PROFIBUS<\/td>\n<\/tr>\n
Tecnologia ABB c\/utiliza\u00e7\u00e3o do sistema supervis\u00f3rio 800XA<\/td>\n<\/tr>\n
Esta\u00e7\u00e3o de Tratamento de \u00c1gua<\/td>\nTecnologia Rockwell c\/utiliza\u00e7\u00e3o do sistema supervis\u00f3rio Factory<\/td>\n<\/tr>\n
Sistema de Pesagem Rodovi\u00e1ria<\/td>\nTecnologia CA (Controle de Acess\u00f3rios Unificados) da Saturno p\/a balan\u00e7a<\/td>\n<\/tr>\n
Tecnologia JAD – Jun\u00e7\u00e3o Anal\u00f3gica Digital (substituiu o sistema de pesagem de c\u00e9lulas de cargas digitais na balan\u00e7a)<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

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Opera\u00e7\u00e3o Remota<\/strong><\/p>\n

Na Copebras, da CMOC (Chyna Molybdenum Corporation), cerca de 70% dos processos da Mina Chapad\u00e3o, localizada em Ouvidor (GO), s\u00e3o automatizados. Na britagem \u00e9 usado o sistema supervis\u00f3rio SDCD (Sistema Digital de Controle Distribu\u00eddo), da japonesa Yokogawa, que controla e monitora os dados dos equipamentos e permite sua opera\u00e7\u00e3o remota. A partir do SDCD, \u00e9 poss\u00edvel acompanhar a temperatura dos equipamentos e a taxa de alimenta\u00e7\u00e3o de rocha fosf\u00e1tica que chega nas usinas, ap\u00f3s a britagem e homogeneiza\u00e7\u00e3o do min\u00e9rio, diz o coordenador de manuten\u00e7\u00e3o da empresa, Rog\u00e9rio Stoppa. O mesmo sistema ser\u00e1 implantado, at\u00e9 2019, na Usina 76, concluindo a automa\u00e7\u00e3o de todo o complexo da Mina Chapad\u00e3o. Neste ano, a Copebras est\u00e1 investindo na automa\u00e7\u00e3o dos processos de medi\u00e7\u00e3o de densidade e vaz\u00e3o e de alimenta\u00e7\u00e3o da moagem secund\u00e1ria.<\/p>\n

Airton Alves Rodrigues Junior, engenheiro eletricista da mineradora, diz que a automa\u00e7\u00e3o teve como objetivos o controle \u00a024 horas da cadeia operacional de britagem, empilhamento e concentra\u00e7\u00e3o e a forma\u00e7\u00e3o de um hist\u00f3rico operacional das unidades. “Outro ganho \u00e9 a tomada r\u00e1pida de decis\u00f5es a partir da identifica\u00e7\u00e3o dos problemas”, acrescenta.<\/p>\n

Na Niobras, \u00e1rea de neg\u00f3cios de ni\u00f3bio da CMOC, os processos de britagem, homogeneiza\u00e7\u00e3o e beneficiamento da mina Boa Vista, onde ficam as plantas de concentra\u00e7\u00e3o de rocha fresca (BVFR) e de min\u00e9rio oxidado (BV), assim como na Planta Tailings, de recupera\u00e7\u00e3o de rejeitos, tamb\u00e9m s\u00e3o automatizados e operados remotamente. Um exemplo \u00e9 a empilhadeira-retomadora FAM da BVFR, que segue uma programa\u00e7\u00e3o di\u00e1ria, de acordo com o planejamento da produ\u00e7\u00e3o, a partir de um sistema Schneider integrado ao projeto da unidade, inaugurada em 2014. Na BV, um sistema da GE foi implantado ap\u00f3s o in\u00edcio das opera\u00e7\u00f5es, enquanto o da Planta Tailings, da Yokogawa, come\u00e7ou a operar em 2008, sendo atualizado nos anos posteriores.<\/p>\n

Antes da automa\u00e7\u00e3o, lembra Jo\u00e3o Paulo de Castilho, coordenador de engenharia de manuten\u00e7\u00e3o da Niobras, ocorriam paradas n\u00e3o programadas, n\u00e3o havia padroniza\u00e7\u00e3o das atividades e a variabilidade dos processos era maior, dificultando o controle da produ\u00e7\u00e3o. Neste ano, a empresa est\u00e1 atualizando a linha de britagem da liga de ferroni\u00f3bio, substituindo o sistema supervis\u00f3rio e migrando seu banco de dados para um servidor de automa\u00e7\u00e3o central, e deve automatizar tamb\u00e9m seu sistema de despacho. Os investimentos em automa\u00e7\u00e3o na Niobras e Copebras totalizaram cerca de R$ 11 milh\u00f5es, enquanto na BVFR foram aplicados US$ 380 milh\u00f5es.<\/p>\n

\u00a0<\/strong>Plano Diretor<\/strong><\/p>\n

<\/u>Com implanta\u00e7\u00e3o prevista para o segundo semestre deste ano, a mina subterr\u00e2nea de Morro Agudo, em Paracatu (MG), da Votorantim Metais (VM), ter\u00e1 uma nova tecnologia de desmonte projetada pela australiana Orica, que permitir\u00e1 sua execu\u00e7\u00e3o a partir da superf\u00edcie. Um teste do processo, in\u00e9dito na Am\u00e9rica Latina, foi realizado em outubro de 2016, comprovando a redu\u00e7\u00e3o de atrasos durante as trocas de turno e descida dos funcion\u00e1rios na mina.<\/p>\n

Segundo o gerente geral da unidade, Victor Silva, a mina possui quatro turnos de seis horas e, no m\u00e9todo atualmente empregado, \u00e9 necess\u00e1rio evacuar todos os funcion\u00e1rios ao final de cada turno, para a libera\u00e7\u00e3o do desmonte com explosivos. Como a mina possui 120 km de galerias, o tempo consumido para a retirada das equipes e o deslocamento da equipe de blaster \u00e9 muito longo. Al\u00e9m do ganho de tempo, que ser\u00e1 aproveitado em outras atividades como manuten\u00e7\u00e3o de equipamentos e prepara\u00e7\u00e3o de\u00a0 novas frentes de lavra, a nova t\u00e9cnica elevar\u00e1 os n\u00edveis de seguran\u00e7a operacional.<\/p>\n

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Processo automatizado de britagem da BVFR, da Copebr\u00e1s<\/figcaption><\/figure>\n

Para o acionamento remoto dos explosivos, todas as frentes de lavra e desenvolvimento ter\u00e3o sua infraestrutura de cabeamento atualizada. O projeto teve investimentos de cerca de R$ 1 milh\u00e3o e pode, futuramente, ser entendido \u00e0s minas de Vazante (MG) e Cerro Lindo (Peru), tamb\u00e9m subterr\u00e2neas, e para a mina de Ambr\u00f3sia (MG), em fase de pr\u00e9-stripping.<\/p>\n

Na mina de Vazante, ali\u00e1s, desde 2006 est\u00e1 instalado um sistema APC da Metso nas \u00e1reas de moagem e flota\u00e7\u00e3o, com \u00f3timos resultados operacionais e de recupera\u00e7\u00e3o de min\u00e9rio, garante Marco Carrete, gerente de automa\u00e7\u00e3o da VM. Em 2015, foi iniciado um projeto piloto de gest\u00e3o de ativos e monitoramento de processos das mesmas \u00e1reas via IIoT, desenvolvido pela GE e em fase de valida\u00e7\u00e3o de resultados.<\/p>\n

Segundo Carrete, a automa\u00e7\u00e3o das opera\u00e7\u00f5es \u00e9 um conceito que integra a cultura empresarial da companhia, que estimula a busca por solu\u00e7\u00f5es que possam aumentar a efici\u00eancia dos processos, diminuindo a varia\u00e7\u00e3o da produ\u00e7\u00e3o e, com isso, reduzindo o consumo de alguns reagentes de alto custo.\u00a0 Atualmente, est\u00e1 sendo elaborado um Plano Diretor de Automa\u00e7\u00e3o, que deve abranger todas as unidades da empresa e visa a melhoria de sua performance, estabilidade operacional, redu\u00e7\u00e3o de custos e aumento de competitividade no cen\u00e1rio mundial.<\/p>\n

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